当前动态:【原】SMED快速切换：切换，可藏了太多你不知道的浪费！

(资料图)

我是“LEAN不清”，关于精益我有问题！

我是“精益小帮帮”，精益问题我来帮！

首先感谢大家还继续关注和阅读本人的一些精益小文，从这篇开始，又要开始新的一个精益改善流程：

SMED-快速切换

这个流程可不仅仅是应用在现场的操作层面，其实它还是一个精益思维，正如之前介绍的问题快速解决一样，首先要从思想上接受，然后再配合流程和工具，才能真正发挥这些方法的作用，所以一定不要将精益生产只看作是一套流程或方法，它更是一个文化，一个思想的沉淀。

回到本文正题上来，在介绍SMED快速切换之前，我们先来认识以下两点内容：

什么是切换？

切换会带来什么浪费呢？

什么是切换？

在正常的生产、服务过程中，客户的需求不可能是一成不变的，而随着需求的变化，那么相应供给的产品就会发生变化，也就会带来供应端上游一系列的变化，例如原材料、加工工艺、加工设备等的变化。

而这些变化如果是在计划之中，而且没有超出供应端日常供应能力的转换，就是切换，而如果是不在计划之中，而且影响很大的变化，那就是变革了，那也就不在此篇文章以及这个流程的范围内了。那就需要应用另一个精益流程：变革管理来进行管理了。

我们这里关注的切换主要还是在生产或服务过程中进行的在制产品和服务的变化，以及其引起的一系列为这个变化进行的准备工作。

为了更好地介绍一下切换，下面就介绍一个典型地切换操作：

当前在生产地设备或作业需要停止；

将旧的产品及相应地原材料撤离现场；

准备好用于切换地人员、工具；

清洁当前地设备或工作台，以及相关地模夹具；

将用于旧产品生产的旧模具拆下，搬走；

将新的模具、夹具搬来，并进行检查；

安装好新模具及夹具；

进行新产品的试生产及调整；

将新产品相应的原材料搬运至产线；

进行新产品生产。

这整个过程就是切换，而SMED快速切换流程就是针对这样类似的过程进行改善。

切换会带来什么浪费呢？

在实际切换的操作过程中，其实也包含了以下七大经典浪费：

缺陷：由于切换不彻底，造成原材料误用，产生不良品；

过度生产：单纯的只是为了减少切换次数，而人为的将产品批量做大；

运输：没有合理安排，多次进行工具、夹具、模具的搬运；

等待：因为切换工作没有安排好，就会造成设备、人员在那等待；

库存：为了减少切换次数，势必会造成某一产品批量做大，就会产生库存的浪费；

动作：在切换过程中找工具、找材料；

过度加工：在进行切换后首件试制时容易过分去追求要求，造成浪费；

这是明面上就能直观看到的浪费，其实在切换过程中最大的浪费就是时间的浪费，因为从3C增值角度来看，切换就是不增值的过程，因为在这个过程中不满足3C中的任何一个。

因此切换时间越长，带来的浪费就越大。

也正因为此，人们容易走上了切换的一条道路，那就是减少切换次数，从而减少不增值的时间，但是当切换次数减少后，生产批量就会随之增加，也就引发了其他诸多浪费产生，造成更大的浪费。只是切换带来的时间浪费比库存浪费更直接，所以人们才会忽视少切换带来大批量的库存浪费。

所以面对切换这一不增值的活动，正确的做法还是压缩切换时间，不仅直接减少了不增值时间的浪费，这样也就释放出被切换占用的产能，从而可以在不追加资源投入基础上增加产能。而且更会因为切换时间短，让切换变得更加便利，从而使得生产批量可以大大被压缩，减少库存浪费和风险，更加适应市场的变化，及时响应客户的需求！

这也是为什么我们需要SMED快速切换的目的，后续几篇文章就会围绕它来开展！

End

LEAN不清：一个切换原来也会带来这么多的浪费啊！

精益小帮帮：也正因为见识到了这些浪费，所以才会引发丰田人的思考，从而才激发出了SMED-快速切换的诞生，接着往下看吧！

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